Spiegazione del servomotore industriale: tipi, selezione e come ottenerne il massimo

Come funziona realmente un servomotore industriale

Un servomotore industriale è un attuatore di controllo del movimento a circuito chiuso, il che significa che non si limita a girare sperando per il meglio. Monitora continuamente la propria posizione, velocità e coppia attraverso un dispositivo di feedback (più comunemente un encoder o un risolutore), confronta l'output effettivo con il target comandato e corregge qualsiasi deviazione in tempo reale. Questo circuito autocorrettivo è ciò che separa un servosistema da un motore a induzione standard che funziona ad anello aperto a una velocità fissa.

Il core loop funziona in questo modo: un controller di movimento invia un comando di posizione o velocità a un servoazionamento. L'azionamento converte quel comando in energia elettrica fornita al motore. Il motore si muove e l'encoder collegato all'albero motore restituisce i dati di posizione, in genere milioni di impulsi per giro sui moderni encoder industriali. L'azionamento confronta i dati dell'encoder in ingresso con la posizione comandata, calcola un segnale di errore e regola la potenza in uscita per eliminare tale errore. Questo accade migliaia di volte al secondo. Il risultato è una precisione di posizionamento entro ±0,01 gradi e tempi di risposta compresi tra 1 e 3 millisecondi nelle tipiche applicazioni industriali.

La conseguenza pratica di questa architettura è che un sistema di azionamento con servomotore industriale mantiene la posizione comandata anche in condizioni di carico variabili. Se un mandrino di lavorazione incontra resistenza durante il taglio, il sistema compensa automaticamente anziché perdere passi o rallentare in modo imprevedibile, il che è esattamente ciò che accade con alternative a circuito aperto come i motori passo-passo sotto sovraccarico.

Tipi di servomotori industriali: CA, CC e senza spazzole

I servomotori industriali rientrano in tre principali categorie tecnologiche. Comprendere le differenze ti aiuta ad abbinare il tipo di motore giusto ai requisiti della tua applicazione prima di entrare nelle specifiche dettagliate.

Servomotori CA

Servomotore CA s sono il tipo dominante nella moderna automazione industriale. Utilizzano corrente alternata e sono quasi universalmente senza spazzole, il che significa assenza di manutenzione delle spazzole, maggiore durata e minore rumore elettrico. I servomotori CA sono disponibili sia in versione sincrona che asincrona. I servomotori CA sincroni, che utilizzano magneti permanenti nel rotore, rappresentano lo standard per il controllo del movimento di precisione nelle macchine CNC, nelle linee di confezionamento e negli assi robotici. Il rotore si blocca al passo con il campo magnetico rotante dello statore, offrendo vibrazioni estremamente basse, elevata densità di coppia ed eccezionale precisione di posizionamento. I servomotori CA asincroni (tipo a induzione) sono meno precisi ma più robusti, tolleranti agli ambienti difficili e adatti per applicazioni come trasportatori, pompe e azionamenti a velocità variabile dove non è richiesto il posizionamento assoluto.

Servomotori CC

I servomotori CC, in particolare i modelli CC con spazzole, erano lo standard del settore prima che la tecnologia CA maturasse. Offrono una risposta molto rapida, un'eccellente coppia a bassa velocità e un controllo diretto, ma le spazzole di carbone richiedono una sostituzione periodica, limitano le velocità massime e generano rumore elettrico che può interferire con i componenti elettronici sensibili nelle vicinanze. I servomotori CC con spazzole rimangono in uso in situazioni di retrofit, in alcune apparecchiature di laboratorio e in applicazioni in cui il rapporto costo-efficacia è più importante del funzionamento esente da manutenzione. Le moderne installazioni industriali raramente specificano nuovi servomotori CC con spazzole a meno che non vi sia una ragione convincente.

Servomotori DC senza spazzole (BLDC).

I servomotori CC brushless combinano le caratteristiche di velocità e coppia dei motori CC con il funzionamento esente da manutenzione dei modelli brushless CA. Utilizzano rotori a magneti permanenti con commutazione elettronica: sensori o encoder ad effetto Hall sostituiscono il sistema meccanico di commutazione spazzole. I servomotori BLDC offrono elevata efficienza, elevato rapporto coppia-peso e lunga durata, il che li rende la scelta preferita nella robotica, nelle applicazioni aerospaziali, nelle apparecchiature chirurgiche e nei sistemi di automazione compatti dove spazio e peso sono limitati. Per l’automazione industriale di fabbrica, i servomotori BLDC e AC sincroni sono in gran parte equivalenti in termini di prestazioni: la distinzione tra loro a livello di applicazione si è notevolmente ridotta.

Confronto rapido dei tipi di servomotori industriali

Specifiche chiave da valutare quando si seleziona un servomotore industriale

Le schede tecniche dei servomotori contengono molti numeri ed è facile concentrarsi su quelli sbagliati. Queste sono le specifiche che determinano effettivamente se un motore funzionerà in modo affidabile nella tua applicazione.

Coppia continua e di picco

La coppia continua è la coppia che il motore può sostenere indefinitamente senza surriscaldarsi, il numero che governa le prestazioni termiche a lungo termine. La coppia di picco è in genere due o tre volte la coppia continua e rappresenta ciò che il motore può fornire durante brevi accelerazioni. Per qualsiasi applicazione con movimento ciclico, è necessario calcolare la richiesta di coppia efficace (RMS) attraverso l'intero profilo di movimento e assicurarsi che rimanga al di sotto della coppia nominale continua. Il funzionamento continuo di un servomotore industriale alla coppia di picco o quasi lo surriscalderà e ridurrà la durata dell'isolamento dell'avvolgimento. Come regola pratica, dimensionare con un margine di coppia di almeno il 20–30% superiore alla domanda RMS calcolata.

Gamma di velocità

I servomotori industriali sono caratterizzati da due zone di velocità: la regione di coppia costante al di sotto della velocità di base, dove è disponibile la coppia completa, e la regione di indebolimento di campo al di sopra della velocità di base, dove la coppia disponibile diminuisce all'aumentare della velocità. Se la vostra applicazione richiede una coppia elevata e contemporaneamente un'alta velocità, verificate che la curva di potenza continua del motore, non solo la velocità nominale di picco, copra il punto operativo richiesto. Le velocità massime per i servomotori industriali variano comunemente da 2.000 a 6.000 giri al minuto, con alcuni modelli compatti ad alta velocità che raggiungono 8.000 giri al minuto o più.

Inerzia e adattamento dell'inerzia

L'adattamento dell'inerzia è uno dei fattori più importanti e spesso trascurati nella scelta del servomotore. Il rapporto di inerzia (inerzia del carico riflessa divisa per l'inerzia del rotore del motore) determina la capacità del circuito servo di controllare il carico. Un rapporto di inerzia ideale per applicazioni ad alte prestazioni è compreso tra 1:1 e 3:1. Fino a 10:1 è accettabile per applicazioni meno impegnative. Oltre 10:1, il carico domina la dinamica del sistema, rendendo difficile la regolazione del circuito servo e producendo un comportamento lento, oscillante o instabile indipendentemente dalla capacità dell'azionamento. Se il rapporto di inerzia è troppo elevato, un riduttore epicicloidale è spesso la soluzione: un riduttore 5:1 riduce l'inerzia del carico riflesso di un fattore 25 (per il quadrato del rapporto di trasmissione), che può trasformare un asse scarsamente accoppiato in uno ben educato.

Classificazione IP e protezione ambientale

I servomotori industriali sono disponibili con gradi di protezione da IP54 (resistente agli spruzzi d'acqua) fino a IP67 o IP69K (completamente sigillati contro polvere e getti d'acqua ad alta pressione). Per la lavorazione degli alimenti, la produzione farmaceutica, gli ambienti di lavaggio o le installazioni esterne, la classificazione IP è una specifica non negoziabile, non una considerazione secondaria. La maggior parte dei servomotori industriali standard hanno il grado di protezione IP65 predefinito. Controllare specificamente la tenuta dell'albero, poiché alcuni motori utilizzano una tenuta dell'albero di potenza inferiore anche quando il corpo è completamente sigillato.

Risoluzione del dispositivo di feedback

La risoluzione dell'encoder determina la precisione con cui il circuito servo può misurare e correggere la posizione. I moderni servomotori industriali utilizzano tipicamente encoder con risoluzioni comprese tra 17 bit (131.072 conteggi per giro) e 24 bit (16,7 milioni di conteggi per giro). Un encoder a risoluzione più elevata migliora la fluidità a bassa velocità, riduce l'ondulazione di velocità e consente anelli di posizione più stretti, ma solo se l'azionamento è in grado di elaborare la velocità di feedback e il sistema meccanico è sufficientemente preciso da trarne vantaggio. Per la maggior parte delle applicazioni CNC e di automazione standard, è adeguato un encoder assoluto da 20 a 23 bit. Per le applicazioni di ultraprecisione (apparecchiature per semiconduttori, sistemi metrologici, posizionamento ottico) sono giustificati una risoluzione più elevata e un encoder ad alta precisione.

Azionamenti per servomotori industriali: il sistema è il motore

Un servomotore non può essere valutato separatamente dal suo azionamento. Il motore e l'azionamento insieme formano il servosistema e specificarli separatamente senza verificare la compatibilità porta a problemi di integrazione che sono costosi da risolvere dopo la messa in servizio. Tutti i principali produttori di servomotori industriali (Yaskawa, Fanuc, Siemens, Mitsubishi, Allen-Bradley (Rockwell), Panasonic e altri) producono famiglie di azionamenti motore abbinate con compatibilità nota e algoritmi di auto-tuning ottimizzati. L'utilizzo di un convertitore di frequenza di un produttore con un motore di un altro è tecnicamente possibile, ma richiede un'attenzione particolare alla compatibilità del protocollo di feedback, alla larghezza di banda dell'anello di corrente e ai dati di adattamento dell'inerzia.

Le caratteristiche principali dell'azionamento da valutare insieme alle specifiche del motore includono:

• Modalità di controllo: Le modalità di controllo di posizione, velocità e coppia servono diverse applicazioni. Gli assi CNC utilizzano la modalità di posizione; gli azionamenti del mandrino spesso utilizzano la modalità velocità o coppia. Confermare che l'unità supporti la modalità richiesta dal controller di movimento.
• Interfaccia di comunicazione: I moderni servoazionamenti industriali comunicano tramite EtherCAT, PROFINET, EtherNet/IP, MECHATROLINK o CANopen, a seconda della piattaforma di automazione. Verifica la compatibilità del bus di campo con il tuo PLC o controller di movimento prima di selezionare una famiglia di azionamenti.
• Coppia di sicurezza disattivata (STO): STO è una funzione di sicurezza (IEC 61800-5-2) che rimuove l'alimentazione dal motore in un evento di sicurezza senza richiedere un contattore completo tra il convertitore di frequenza e il motore. La maggior parte dei servoazionamenti industriali attuali include STO come standard. Confermarlo se la macchina richiede un circuito di arresto di emergenza di categoria di sicurezza 3 o superiore.
• Funzionalità di regolazione automatica: I servoazionamenti industriali di qualità includono routine di regolazione automatizzate che caratterizzano il carico meccanico e impostano i guadagni PID iniziali. Ciò non elimina la necessità di una messa a punto manuale nelle applicazioni più impegnative, ma riduce significativamente i tempi di messa in servizio.

Tipi di encoder utilizzati con servomotori industriali

L'encoder è il sistema sensoriale del servo loop. La scelta del tipo di encoder sbagliato per l'ambiente o l'applicazione è una delle cause più comuni di problemi del servosistema sul campo.

Encoder incrementali e assoluti

Gli encoder incrementali emettono un flusso di impulsi mentre l'albero ruota: il controller conta questi impulsi per calcolare la posizione e la velocità. La limitazione critica è che i dati sulla posizione vengono persi in caso di interruzione di corrente, richiedendo una sequenza di homing ogni volta che la macchina si avvia. Per le applicazioni in cui l'homing non è pratico (assi verticali che potrebbero cadere durante l'homing, macchine in funzionamento continuo 24 ore su 24, 7 giorni su 7 o assi in cui la posizione home non è facilmente accessibile), gli encoder incrementali non sono adatti.

Gli encoder assoluti forniscono un codice digitale univoco per ogni posizione dell'albero, conservando queste informazioni anche dopo un ciclo di accensione. Non è richiesto alcun homing all'avvio. Gli encoder assoluti monogiro tracciano la posizione entro un giro; Gli encoder assoluti multigiro (che utilizzano meccanismi di conteggio a ingranaggi o memoria supportata da batteria) monitorano inoltre i giri totali. Per le applicazioni industriali che coinvolgono assi verticali, portali o macchine in cui il tempo di avvio e la sicurezza di posizionamento sono critici, gli encoder assoluti sono fortemente preferiti nonostante il loro costo più elevato.

Encoder ottici e magnetici

Gli encoder ottici utilizzano una sorgente luminosa e un disco di codice con motivi incisi con precisione per generare segnali di posizione. Raggiungono risoluzioni molto elevate, fino a 24 bit o oltre, e un'eccellente precisione, ma il disco ottico è vulnerabile alla contaminazione da olio, refrigerante e particelle fini. Gli encoder ottici sono adatti per ambienti puliti come la produzione di semiconduttori, l'assemblaggio di precisione e le apparecchiature mediche. Nella lavorazione industriale, nella lavorazione dei metalli o nelle applicazioni esterne, richiedono misure di protezione o sono sostituiti da alternative magnetiche.

Gli encoder magnetici utilizzano schemi polari magnetizzati su una ruota target e un sensore che rileva la variazione del campo magnetico durante la rotazione dell'albero. Offrono una risoluzione inferiore rispetto ai design ottici ma sono altamente resistenti alla contaminazione, all'umidità, agli urti e alle vibrazioni, condizioni comuni negli ambienti industriali pesanti. I moderni encoder magnetici con risoluzione da 17 bit a 19 bit sono adeguati per la maggior parte delle applicazioni di controllo del movimento industriale in cui l'ambiente esclude la tecnologia ottica.

Dimensionamento di un servomotore industriale: un flusso di lavoro pratico

Il sottodimensionamento di un servomotore provoca guasti di stallo, arresti termici e interruzioni della produzione. Il sovradimensionamento comporta uno spreco di capitale, aumenta il disallineamento dell’inerzia e può rendere più difficile la regolazione del circuito di controllo. Un flusso di lavoro di dimensionamento sistematico evita entrambi i problemi.

• Passaggio 1: definire il profilo di movimento: Stabilire il ciclo di movimento completo: la distanza percorsa per ciclo, i tempi di accelerazione e decelerazione, i periodi di velocità costante e il tempo di sosta. Esprimilo come un profilo di velocità trapezoidale o con curva a S. Questo profilo costituisce la base per tutti i calcoli di coppia e velocità.
• Passaggio 2: calcolare l'inerzia del carico: Somma l'inerzia riflessa di ogni componente rotante e traslante sull'albero motore: carico meccanico, giunto, cambio, vite a sfere o cinghia e qualsiasi attrezzatura collegata. Questa è l'inerzia totale del carico che il motore deve accelerare e decelerare ad ogni ciclo.
• Passaggio 3: calcolare le coppie richieste: Determinare la coppia di accelerazione (J_totale × accelerazione angolare), la coppia di attrito (misurata o stimata dalla trasmissione) e la coppia di gravità (per gli assi non orizzontali). Sommateli per la coppia di picco durante l'accelerazione. Calcolare la coppia RMS sull'intero ciclo per il dimensionamento termico.
• Passaggio 4: controllare il rapporto di inerzia: Dividere l'inerzia totale del carico per l'inerzia del rotore del motore candidato. Target 3:1 o inferiore per applicazioni ad alte prestazioni; accetta fino a 10:1 per dinamiche moderate. Se il rapporto supera 10:1, aggiungere un riduttore, selezionare un motore con inerzia maggiore o ridurre l'inerzia del carico alla fonte.
• Passaggio 5: verificare i requisiti di velocità: Verificare che la velocità del motore richiesta (tenendo conto di qualsiasi rapporto di trasmissione) rientri nella regione di coppia continua del motore. Se sono richieste contemporaneamente alta velocità e coppia elevata, controllare la curva di potenza continua del motore in quel punto operativo.
• Passaggio 6: applicare i margini di sicurezza: Selezionare il motore finale con un margine di almeno il 20–30% sia sulla coppia di picco che sulla coppia RMS. I carichi reali spesso superano i calcoli teorici a causa della variazione dell'attrito, dei cambiamenti delle attrezzature e dei disturbi del carico dinamico.

Regolazione PID per sistemi di servomotori industriali

Anche un servomotore correttamente dimensionato con un azionamento adeguatamente abbinato funzionerà in modo scarso se il circuito di controllo non è sintonizzato. La regolazione PID (Proporzionale-Integrale-Derivativa) regola i tre guadagni di controllo che determinano l'aggressività con cui l'azionamento risponde all'errore di posizione, il modo in cui elimina l'offset in stato stazionario e il modo in cui smorza le oscillazioni.

Cosa fa ogni guadagno

Guadagno proporzionale (Kp). determina la risposta immediata all'errore di posizione: un Kp più elevato significa una correzione più rapida e più aggressiva. Troppo alto e il sistema oscilla; troppo basso e risponde lentamente, con grandi errori di posizione sotto carico. Iniziare aumentando il Kp fino alla comparsa dei primi segni di oscillazione, quindi ridurre di circa il 20%.

Guadagno derivativo (Kd). smorza l'oscillazione rispondendo al tasso di variazione dell'errore, non all'entità dell'errore. L'aggiunta di Kd dopo l'impostazione di Kp consente un guadagno proporzionale più elevato senza instabilità. Consideratelo come l'ammortizzatore del sistema di controllo. Troppo Kd amplifica il rumore e provoca vibrazioni ad alta frequenza.

Guadagno integrale (Ki). accumula errori nel tempo ed elimina l'offset della posizione stazionaria che il solo controllo proporzionale non può correggere completamente. Aggiungi Ki per ultimo e con piccoli incrementi: un guadagno integrale eccessivo provoca un'oscillazione lenta e a bassa frequenza chiamata "avvolgimento integrale".

Guida pratica all'accordatura

La maggior parte dei servoazionamenti industriali moderni include funzioni di autotuning che impostano i guadagni iniziali in base alla risposta meccanica misurata. Utilizza la sintonizzazione automatica come punto di partenza, non come risultato finale. Dopo la regolazione automatica, verifica le prestazioni con l'effettivo profilo di movimento della produzione (cicli rapidi a pieno carico) e non solo con un movimento di prova lento. Se il sistema meccanico è cedevole (trasmissione a cinghia, giunto flessibile lungo o cambio multistadio), potrebbero essere necessari filtri notch alla frequenza di risonanza del sistema meccanico per sopprimere l'oscillazione che la sola regolazione PID non è in grado di eliminare. L'analisi del diagramma di Bode disponibile nei pacchetti software avanzati dei servoazionamenti è il modo più efficiente per identificare e sopprimere le risonanze meccaniche.

Applicazioni di servomotori industriali per settore

I servomotori industriali vengono utilizzati ovunque sia necessario che il movimento sia preciso, ripetibile e veloce. La tabella seguente riassume le applicazioni industriali più comuni, le principali esigenze prestazionali di ciascuna e il tipico tipo di motore utilizzato.

Manutenzione e risoluzione dei problemi per servomotori industriali

I servomotori industriali sono progettati per una lunga durata, in genere ben oltre 20.000 ore in sistemi applicati e mantenuti correttamente. La maggior parte dei guasti sul campo deriva da un numero limitato di cause identificabili e la maggior parte di questi è prevenibile con una manutenzione ordinaria.

Le modalità di guasto più comuni

• Surriscaldamento: La causa principale del degrado dell'isolamento degli avvolgimenti e del guasto prematuro del motore. Causato da sottodimensionamento, prese d'aria di raffreddamento ostruite, temperatura ambiente eccessiva o ripetute violazioni del ciclo di lavoro. La termografia a infrarossi durante il normale funzionamento è il modo più rapido per identificare i motori che si surriscaldano più del previsto prima che si verifichi un guasto.
• Guasto dell'encoder: La contaminazione (polvere, olio, liquido refrigerante) sui dischi del codice ottico causa errori di segnale; gli urti meccanici danneggiano i cuscinetti dell'encoder; il degrado del cavo dovuto a flessioni ripetute o EMI causa errori di feedback intermittenti. I sintomi includono movimento irregolare, errori di inseguimento e deriva della posizione. Controllare innanzitutto la messa a terra della schermatura del cavo: una scarsa schermatura EMI è la causa più comune di problemi del segnale dell'encoder negli ambienti industriali.
• Usura dei cuscinetti: Si manifesta sotto forma di vibrazioni, rumore e aumento dell'assorbimento di corrente. Causato da carichi radiali o assiali elevati che superano i valori nominali di carico dell'albero del motore, disallineamento o ingresso di contaminazione attraverso una guarnizione dell'albero guasta. Sostituire i cuscinetti agli intervalli consigliati dal produttore o quando l'andamento delle vibrazioni mostra livelli crescenti.
• Errori di posizionamento: Se un servoasse inizia a perdere le posizioni comandate o a attivare i successivi errori di errore, la causa è solitamente la deriva della calibrazione dell'encoder, problemi del cavo di feedback o il degrado del guadagno PID dovuto a condizioni meccaniche modificate (riduttore usurato, accoppiamento allentato). Ricalibrare l'encoder, ispezionare il cablaggio di feedback ed eseguire nuovamente la funzione di autotuning dell'azionamento.
• Guasti elettrici: Rottura dell'isolamento dovuta all'ingresso di umidità, picchi di tensione sul bus o anelli di terra tra convertitore e motore. Eseguire test periodici di resistenza di isolamento (test Megger) sugli avvolgimenti del motore e verificare che la protezione della tensione di bloccaggio del bus di azionamento rientri nelle specifiche.

Lista di controllo per la manutenzione ordinaria

• Pulire mensilmente le alette di raffreddamento e le aperture di ventilazione in ambienti polverosi; trimestrale in ambienti puliti.
• Ispezionare la tenuta dell'albero del motore e i connettori del cavo dell'encoder per verificare che non siano contaminati da olio o umidità ogni sei mesi.
• Controllare l'allineamento del giunto e la coppia di serraggio dopo qualsiasi intervento meccanico sulla macchina condotta.
• Registra l'assorbimento di corrente e la temperatura del motore a intervalli regolari e osserva l'andamento nel tempo: i cambiamenti graduali indicano lo sviluppo di problemi meccanici o elettrici prima che causino tempi di inattività non pianificati.
• Verificare annualmente la tensione della batteria sugli encoder assoluti multigiro supportati da batteria e sostituirli prima che la batteria scenda al di sotto della soglia minima. Una batteria dell'encoder scarica provoca la perdita del riferimento di posizione assoluto e un errore di homing all'avvio.
• Eseguire annualmente test di resistenza dell'isolamento sugli avvolgimenti del motore per rilevare l'ingresso di umidità prima che causi un guasto dell'avvolgimento.

Servomotore industriale e motore passo-passo: scegliere tra loro

Per le applicazioni di controllo del movimento nell'intervallo di coppia medio-bassa con budget limitati, i motori passo-passo rappresentano un'alternativa comune ai servomotori industriali. Comprendere dove ciascuna tecnologia è davvero la scelta migliore impedisce sia un'ingegneria eccessiva che una sottospecificazione.

I motori passo-passo funzionano ad anello aperto: si muovono in passi incrementali fissi senza feedback di posizione. Sono più semplici, più economici e non richiedono la messa a punto dell'azionamento. Sono adatti per carichi leggeri, basse velocità e applicazioni in cui occasionalmente è accettabile saltare un passaggio o le condizioni di carico sono prevedibili e costanti. Le limitazioni si manifestano a velocità più elevate (la coppia diminuisce bruscamente al di sopra di poche centinaia di giri al minuto), sotto carichi variabili o d'urto (si possono saltare dei passaggi senza alcuna indicazione di guasto) e in applicazioni con cicli di lavoro elevati (la gestione termica diventa difficile senza feedback).

I sistemi di servomotori industriali sono la scelta giusta quando:

• La precisione del posizionamento sotto carichi variabili è obbligatoria: un servo corregge i disturbi; uno stepper non può.
• L'applicazione richiede il funzionamento a velocità più elevate con coppia completa: i servomotori mantengono la coppia nominale in un ampio intervallo di velocità.
• Il profilo di movimento prevede cicli rapidi di accelerazione e decelerazione: i servi lo gestiscono in modo più efficiente grazie alla capacità di frenata rigenerativa degli azionamenti moderni.
• Una posizione mancata causerebbe un difetto di qualità, un incidente della macchina o un evento di sicurezza: il servosistema si guasterà e andrà in allarme; lo stepper perderà silenziosamente la posizione.
• Il ciclo di lavoro è elevato e continuo: i servomotori con dimensionamento adeguato funzionano a una temperatura inferiore e in modo più efficiente rispetto agli stepper con potenza di uscita equivalente.